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【掲載記事の概要】 工場を元気にする自主保全・現場改善のポイント （第4回）
月刊 『食品工場長』（日本食糧新聞社）で、2009年9月号から連載を担当している 『工場を元気にする自主保全・現場改善のポイント』 の記事概要をお知らせします。 （詳細の記事内容は、誌面にてご確認ください）
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前回は、仕事のすべてに関わる基本として５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）をとりあげました。今回は、故障・不良の原因となる強制劣化を防ぐために、現場のオペレーターが日常業務として取り組む 「設備の基本条件整備」について紹介します。
■ 故障・不良はなぜ起こるか
故障や不良の原因をよく調べていくと、潜在欠陥（錆、汚れ、ガタ、漏れ、など）の見落としや放置といった人為的劣化（=強制劣化 ※第1回参照）に起因するケースが非常に多いことがわかります。
したがって、人の考え方や行動を変えて、強制劣化をいかに断ち切るかが、故障ゼロ・不良ゼロのポイントになります。そのためには、オペレーターが日常業務のなかで設備の基本条件を整備し、欠陥を見つけ、故障する前に対処することが重要になってくるのです。
■ 設備の基本条件とは何か
設備の基本条件とは、「清掃・給油・増締め」の3つを指します。これらは、古い設備から最新設備までが共通して有する「設備の基本要素」の劣化を予防し、あるべき姿（正しい状態）を維持するのに絶対に必要な条件となります。「清掃・給油・増締め」は、すべての設備管理のベースといえるのです。
■ 清掃 （設備の基本条件①）
設備の劣化防止から見た清掃は、ゴミ・汚れの一斉排除、清掃点検による潜在欠陥の顕在化と復元が目的です。単にきれいにするのではなく、設備に直接手で触れ徹底的に汚れを落とすことで、現場・現物・現実の不具合を発見します。清掃の不備は生産や品質を阻害し、本来実施しなくてもよい作業を発生させているのです。
■ 給油 （設備の基本条件②）
給油や油自体の管理が不完全だと、高温や高負荷による焼付け・破損など故障の原因になるだけでなく、摺動部や油空圧系の精度低下や、摩耗の連鎖を助長します。さらには、設備全体の劣化を早めたり、製品不良へとつながることもあります。
逆に、給油過剰や油漏れは混入や汚れの元となり、最悪の場合、製品への油分混入・付着を引き起こします。正しい給油方法の理解が生産上のトラブル防止につながるのです。
■ 増締め （設備の基本条件③）
増締めは、ボルト・ナットの緩みや脱落を防ぎ、誤動作や破損を防止するのが目的です。（※ 写真は、増締め不備で脱落寸前のボルト）
ボルト１本の緩みが直接不良や故障につながることは少ないですが、１本の緩みが振動を増幅させ、ガタや劣化の波及につがります。そして作動精度を落とし、最終的には不良や部品の破損につながるのです。
また、スイッチ・やセンサー類の取付ボルトの緩みも、位置決めや検出精度が低下し、誤動作・チョコ停の原因になるので注意が必要です。
■ 自分の設備は自分で守る
故障ゼロ・不良ゼロを達成するには、設備への意識を高め、「自分の設備は自分で守る」という考え方に変え、実践することが大切です。
基本条件維持のためのルール（清掃・給油・増締め基準）を作り、設備をあるべき姿に保つことで、故障・不良のない「働きやすい職場」に近づくだけでなく、衛生管理や職場管理の充実を図れるようになるのです。
