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　月刊 『食品工場長』（日本食糧新聞社）で、2009年9月号から連載を担当している 『工場を元気にする自主保全・現場改善のポイント』 の記事概要をお知らせします。 （詳細の記事内容は、誌面にてご確認ください） 

 

　不具合とは、正常な状態から変化して何らかの悪影響を与えるものであり、どんな工場にも様々な形で存在しています。エフ付けは、不具合情報を関係者全員で共有し、対処のプロセスを「見える化」すると同時に、不具合を見る目を養うのに欠かせない活動です。

 

■ 不具合が見逃されるのはなぜ？

　不具合は、工場のあらゆる場所で発生しています。特に小さな不具合は見過されやすく、大きな問題を引き起こす場合も多くあります。なぜ見逃しが起きるのでしょうか？ 大きく分けて２つのパターンがあります。

　重大な不具合を見逃さないためには、まずは五感で読み取れる不具合を顕在化することが重要です。また、不具合の知識・認識を相互に養いながら、摘出レベルの向上を図ることも大切で、それらを実現するために「エフ付け」を実施するのです。

 

■　エフ付けで不具合を「見える化」する

　エフ付けの「エフ」の語源は、荷札を意味する絵符（会符）です。つまりエフ付けとは、どこにどのような不具合があるかを明確にし、処置漏れを防ぐために、発見者・日付・内容などを記入した絵符（エフ）を、不具合個所に取り付けることです。

 

■　エフの使い分けとエフマップの活用

　エフは、不具合を誰が処置するかで使い分けるのがポイントです。自分達で処置可能な場合は「白エフ」、他部門へ依頼しないと処置できない場合は「赤エフ」を使います。他に不具合内容（安全面・環境面など）で分ける場合もありますが、自分達で処置できるか否かで区分するのが基本です。

　エフ付けが進んでくると、何処にどんなエフがあるかをビジュアル化（マップ化）するのがよいでしょう。これを「エフマップ」と呼びますが、職場や設備ごとの傾向がひと目で分かるようになります。

 

■　食品工場でのエフ付け

　食品を扱う現場では、異物混入を避けるため、エフを設備や装置に直接つけることができません。そのため、不具合個所をデジタルカメラで撮影し、エフマップと連動して管理する方法をお勧めします。これらは、一般に「デジタルエフ」とか「デジカメエフ」と呼ばれています。

 

■　エフ取りで不具合を復元する

　エフ付けした不具合を処置することを、「エフ取り」と呼び、付けたエフは必ず取るのが原則です。エフ取りはいきなり改善するのではなく、まず正常な元の状態に戻す「復元」を行うのが基本です。

　現場サークルのエフ付けからエフ取りまでの流れを下に示します。「デジタルエフ」の場合は、実物のエフは付けませんが、考え方は同じです。

 

■　不具合を見る目を養う　～「見る」から「観る」へ

　不具合を発見するには、「何が正常な姿と違うのか」、「あるべき姿はどのような状態か」 を理解する必要があります。エフ付けを実践することで、現状とあるべき姿の違いが把握できるようになり、不具合の「見る目」も、「観る目」へとレベルアップできるのです。

 

※ 前回（第5回）の記事 ： 自主保全の三種の神器の活用
※ 次回（第7回）の記事 ： ｢目で見る管理｣の実践


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