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【記事概要】 工場を元気にする自主保全・現場改善のポイント （最終回-後編）
月刊 『食品工場長』（日本食糧新聞社）で、2009年9月号から連載を担当している 『工場を元気にする自主保全・現場改善のポイント』 の記事概要をお知らせします。 （詳細の記事内容は、誌面にてご確認ください）
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最終回では、自主保全で大きな成果をあげているＴＰＭ実施事業所（J-オイルミルズ 千葉工場 様）を取材しました。 また、活動の支援を担当したJIPMソリューションのコンサルタントが、連載全体の総括も兼ねてコメントを寄せています。 この後編では、コンサルタントのコメント部分を紹介します。
■ 生産基盤強化と人財育成で 「世界レベルの製油工場」を創る
（JIPMソリューション TPMコンサルタント 荒原 豊治）
1．食品工場のあるべき姿をビジョン化、具現化
J-オイルミルズの生産拠点で最も東に位置する千葉工場のTPM活動は、他工場と比べて約10年遅れでスタートしました。しかし、管理指標や現場力向上ツールとしてTPMが全社方針となっていたこともあり、導入は比較的スムースでした。同社は３つの会社が統合して誕生しましたが、千葉工場には搾油設備を持たない他工場との連結を図る役割があり、納期・品質・コストなど、以前よりますます重責を担うようになっています。
導入時の千葉工場の実力は、設備故障は年252件と多く、お客様クレームは飼料を主体に年4～5件（食油関係はゼロ）でした。搾油・精製は装置産業で、設備やタンクは配管で繋がっており、製品の流れは見えません。ややもすると食品製造という意識が希薄になりがちな環境ですが、従業員の質の高さを武器に、重要な役割を果たす東の生産拠点、また連結工場として「食品工場のあるべき姿」をビジョン化し、具体化しつつあります。
さらに、各部署のつながりを明確にして、「不適合品を作らない、流さない」「設備でモノを作る」ことを第一義に、現場力向上に向けた活動に結び付けています。
2．自主保全で小さくジャンプしながら成功体験を積む
TPMの中で自主保全は地道な活動です。特に、第1ステップ（初期清掃）で長年の垢を落としながら設備の不具合を摘出・復元することは、苦労の割には実感できる成果が少なく、「何のために！」という疑心暗鬼から拒絶反応が出やすくなります。
第1ステップは、不具合を見つけやすく、また維持しやすくするベースの活動です。忍耐強く取り組むことで、体の汚れに比例して設備がよみがえり、価値のない清掃やモノ探しが減ってきます。第2ステップの発生源・困難個所対策を完了したときに、それが実感として得られます。つまり、小さくジャンプ（ステップ展開）しながら、成功体験を積むことが重要なのです。
自主保全の進め方のポイントは、次の通りとなります。
①どんなささいなことでも徹底してやりぬき、サークルごとの特長を出す。
②不具合を不具合として見る目を養い、それらがロスに繋がっていることを復元・改善の実践を通じて身につける。
③小さな改善を継続して行い、ゼロ事例を積み上げることで自信を深めていく。
千葉工場では、派遣社員や系列会社社員も一体となった活動を徹底して展開し、各サークルの特長やメンバーの特技・個性を活かした改善を積み重ねています。活動時間は一人当たり月約13時間、これらによって発掘された不具合は約17,000件、うち90％をすでに復元・改善しています。その結果、故障件数１/10、クレーム件数１/4を達成し、現在は活動の深化を図るためパートⅡ活動を展開しています。
3．人が変わらないと何も生まれない
本シリーズでは、工場を元気にするためのオペレーターの役割が紹介されてきました。これらを実践するには、ただ単に事例に学ぶだけでは不十分です。活動に携わるオペレーターすべてが、「自律型人間」になることが求められます。
そのためには、日頃の生産活動に問題意識を持ち続け、自ら解決していくマネジメントが不可欠です。「企業は人」とは言い尽くされた言葉ですが、高性能の設備であっても、動かし維持するのは人であり、人によって効率が決まります。人材（人財）育成は上司と部下の信頼関係から生まれ、たゆまぬ教育・訓練から成り立つのです。
※ 前回（第8回）の記事 ： 「なぜなぜ分析」の実践
