TPMは国や業種を問わず数多くの企業に導入され、事業所ごとにそれぞれ特徴ある活動が展開されています。はたして、隣の工場はどのように活動を進めているのか？ 気になるところです。
　そこで、ホームページでTPM活動の概要を紹介している企業様にスポットをあて、許可をいただいたうえで、その内容を紹介します。 また、実際に工場に訪問しインタビューした内容もレポートします。

 久しぶりの第5回は、埼玉県春日部市にある江戸川家具工業（株）様のご紹介です。  

【 江戸川家具工業株式会社 様】
　1964年に木製棚を製作する「江戸川木工所」として創業。1971年に江戸川家具工業（株）を設立し、現在に至る。埼玉県春日部市を拠点に、ベッドフレーム、既製家具、特注家具、特注什器を製造・販売しています。従業員数は約40名（パート含む）。

　TPMは、JIPMソリューションが中小規模の事業所向けに開発した「C-TPMプログラム」に2006年から取り組んでいます。現場の基本条件整備や生産効率化に顕著な成果をあげ、日本プラントメンテナンス協会が制定する「TPMチャレンジ賞」を2008年度に受賞。現在は、さらなるレベルアップを目指しパートⅡ活動を展開中です。 

＊写真は今回の取材にご協力いただいたお二人です。
　　左：菊地久人さん（代表取締役社長）、右：鳥谷部勝広さん（取締役 工場長）

 

■ホームページ紹介　　http://www.ed-casa.jp
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C-TPMのコーナーでは、活動トピック（活動ＮＥＷＳ）・活動事例 を紹介しています。
（下の写真は、活動板充実の模様を紹介したものです。　※「C-TPM活動導入」のページから抜粋）

 

■インタビュー（抜粋）
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C-TPM活動の成果、活性化策、今後の活動などについてお尋ねしました。（2009年10月16日 訪問）

Q） 2006年にC-TPMを導入されて以来、一番変わったことは何ですか?

A）
　当社では2008年6月までの期間をパートⅠ活動、それ以降をパートⅡと位置づけています。パートⅠでは教科書通りの4本柱による展開、パートⅡでは「品質総点検」を加えた5本柱で活動を進めました。この11月からは、新しい段階（パートⅡ・第2ステージ）に入りますが、これまでの活動を総括すると次のようなことが言えます。

・パートⅠ活動では、現場の管理指標が確立し、プロセスごとの問題が見えるようになった
　C-TPMを始める前は、体系的にデータをとって現場を管理するという習慣がなく、出来高や良品率など最終的な結果しか把握できていませんでした。活動のなかで必要な指標を考え、皆がその意味を理解して仕事に活かせるようになったことが、最大の成果です。

　「データをとって現場で管理する」と言っても、はじめは「なぜ必要なのか」分かってもらうことが大変でした。しかし運用を続けるうちに、今まで気づかなかった多くの問題が見えるようになり、成果につながる管理ができるようになりました。

・パートⅡ活動では、「自分の設備は自分で守る」が定着し、品質や生産計画の遵守率が向上した
　設備が故障した際など、それまでは工場長が一人でどんどん対応してしまうことも多かったのですが、パートⅡ活動では、できるだけオペレーターも関わるようにしました。また、当初は月次管理していたようなデータも、日々現場で入力・管理するようにしました。

　それらを通じて、「自分の設備・職場は自分で守る」という意識が定着したことが一番の成果です。また、現場でより細かな対応がとれるようになり、パートⅡの目玉活動である品質向上や、生産計画の遵守率向上にもつながりました。

 

Q） 活動を活性化するための施策・ポイントを教えてください。

A）
　過去に５Sなどの活動経験がありますが、どうしても長続きしませんでした。C-TPMを始めるにあたっては、JIPMソリューションのコンサルタントに毎月来てもらうようにし、これが非常に役立っています。「活動を定期的にチェックして、必要なアドバイスをタイムリーにしてもらう」という仕組みは、強力な推進エンジンになりました。アドバイスの内容も、「何故やるのか？この目的は？」から教えもらえたので、身につきやすかったと思います。

　また、具体的な活動内容をステップ毎に定め、先に進むにはステップ診断の合格が必要、というTPMの仕組みも有効に作用しています。「次に何をやらないといけないか？」 「ステップ診断に合格するには、どこまでやればいいか？」が明確になっているので、安心して活動に取り組むことができました。

　最後に会社としての施策を紹介します。まず経営層とリーダーのベクトルあわせを目的に、毎週ミーティングの場を持っています。ここで問題を共有し、必要な対策を議論します。社長と工場長は毎回必ず出席し、リーダーはミーティングの内容をサークルに持ち帰り、メンバーへ伝達する仕組みです。改善については、提案・表彰制度の充実や優秀改善事例の発表などで活性化を図っています。提案制度は自分で実施して初めてカウントされる仕組みですが、提案を出すことが目的ではなく、「○○○を実現したいから、□□□の改善を実施する」という自律的な流れができてきました。　

Q）今後の活動で、特に力を入れていきたいテーマは何ですか?

A）
　ロットあたりの生産量が小口化し、多品種少量生産への対応を図った結果、個々の工程単位ではコンパクトで効率的な体制が構築できましたが、基本的なレイアウトが昔のままで、工程間のつなぎが良くない部分も出てきました。「寄せる、つなげる」をキーワードに作業エリアの集約を計画していますが、これまでの活動経験を活かし、費用対効果に優れた案を現場と一体で考えていきます。

　また、パートⅡ活動（第1ステージ）の積み残し課題もあります。ゼロ事例にこだわった改善を積み上げながら、中期経営ビジョンである「CS満足度120%企業」や「快適で働きやすい職場」の実現へ向けて、一歩一歩前進していきます。

　

■製造現場にて
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　製造現場では、工程の流れにそって各職場での活動状況や改善事例を説明いただきました。特に、ホームページでも紹介されている研磨台の粉飛散防止の改善や、品質確認しやすいように自分たちで照明の配置を工夫した塗装工程の模様、｢品質かわら版｣を使った日々管理の仕組みなどを興味深く拝見しました。

  
■最後に
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　伺ったお話は沢山あったのですが、その一部だけ紹介しました。現場の改善も日々自分たちで工夫して、着実に進化している様子がよく分かりました。
　今回は別件の打合せもあって多人数で押しかけたのですが、丁寧にいろいろと説明いただき、本当にありがとうございました！改めてお礼申しあげます。　　（JIPMソリューション　広報担当　F.K）

 

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