すぐわかるTPM入門
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TPM（Total Productive Maintenance & Management）は、製造企業が持続的に利益を確保できる体質づくり（儲ける企業体質づくり）をねらいとして、人材育成や作業改善・設備改善を継続的に実施していく体制と仕組みをつくるためのマネジメント手法です。「全員参加の生産保全・全員参加の生産経営」とも呼ばれています。TPMは1971年に提唱されて以来、国・業種を問わず数多くの工場に導入・展開され（約3,000サイト）、それぞれの企業に大きな成果をもたらしています。
TPMはロスをゼロにする＝生産システム効率化を極限追求する！
TPMは「生産システム」のパフォーマンスを最大限に引き出すことを目標にしています。すなわち、最小のインプットで最大のアウトプットを得るように「生産システム」を構築することです。
しかし、「生産システム」にはアウトプットの最大化を阻害するさまざまな要因が数多く存在します（下図）。いわゆる「ロス」です。まずは発生しているロスをなくす必要があります。TPMでは、ロスの排除だけでなく、あらゆるロスを未然防止する仕組みをつくります。この仕組みは、あくまで「現場・現物」でつくり上げます。たとえば、故障しない設備、不良が出ない設備、災害が出ない設備などを実現していくことです。
実現したことを維持してさらに継続的に改善していくためには、「製造部門」だけではなく「生産システム」に関わる「開発・営業・管理」などあらゆる部門にもTPMを適用する必要があります。企業が抱える問題とその解決の方向性は、全社で共有しなければなりません。
そのためにTPMでは、階層別の「重複小集団」という独特の組織管理スタイルをとります。こうした「全員参加型」の経営で動機づけられることで、上位の目標達成に向けて、それぞれの現場が「ロスをゼロにする目標設定と達成」に取り組むことになります。
- 1.
- 生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして、
- 2.
- 生産システムのライフサイクル全体を対象とした「災害ゼロ、不良ゼロ、故障ゼロ」など、あらゆるロスを未然防止する仕組みを現場・現物で構築し、
- 3.
- 生産部門をはじめ、開発・営業・管理などのあらゆる部門にわたって、
- 4.
- トップから第一線従業員に至るまで全員が参加し、
- 5.
- 重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成することをいう。
TPMは8つの活動（8本柱）を12ステップで社内に展開する
TPMの導入とその展開は、社内での具体的な「体制づくり・仕組みづくり」の「活動」となります。標準的なTPM活動は、8つの活動（8本柱）から成り立ち、導入から成果の定着までを12ステップで進めていきます。もちろん、8本に限定されるわけではなく、企業の実態に応じて「柱」が追加されることもあります。
「活動」となれば文字どおり「人が動き、組織が動く」ことになります。「今までこうだったから」ではなく「これからはこうやっていくんだ！」という全社的なコンセンサスが必要となります。そのために、実際にTPMを導入するまでの準備段階に十分な時間をかけることが大切です。
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1.トップのTPM導入決意宣言 | 重役会、部課長会議で宣言 社内報に掲載 | |
| 2.TPMの導入教育とキャンペーン | 幹部：階層別合宿研修 一般：ビデオ講習などの社内講習会 | ||
| 3.TPMの基本方針と目標の設定 | 経営目標、活動目標、s活動方針の明確化 改善アイテムの抽出 | ||
| 4.TPM推進組織とトップ・管理職によるモデル | 委員会、専門分科会、推進室の設置 トップ・管理職モデル活動の展開 | ||
| 5.TPM展開のマスタープラン作成 | 3年間のマスタープラン、年間・3ヵ月のアクションプラン | ||
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6.TPMのキックオフ | 納入先、関係会社、協力会社を招待し、決意表明 | |
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7.生産効率化体制づくり | 生産効率化の極限追求 | |
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プロジェクトチーム活動と職場小集団活動 | |
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ステップ方式、診断と合格証 | ||
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改良保全・定期保全・予知保全 | ||
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リーダーの集合教育とメンバーへの伝達教育 | ||
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つくりやすい製品開発と使いやすい設備づくり | ||
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不良の出ない条件設定とその維持管理 | ||
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生産支援・自部門の効率化・設備の効率化 | ||
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災害ゼロ・公害ゼロ体制 | ||
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12.TPM完全実施とレベルアップ | TPM優秀賞受審 より高い目標に挑戦 | |
TPM活動は段階的に「製造現場」「生産プロセス」「ビジネスプロセス」を対象にしてきます。
TPMは、活動を大きく3段階に区分します。
- 製造現場中心の活動です。製造原価に潜在するロスを徹底して排除・予防します。
- 生産プロセスの範囲を対象とした活動です。製品原価（総原価）に潜在するロスを関連部門と連携しながら徹底して排除・予防します。
- ビジネスプロセス全体を対象とした活動です。全社キャッシュフロー上に潜在するロスを排除・予防します。
TPMは他のマネジメント手法と融合させることで、さらに効果が出る
企業の目標達成のための手段が１つだけということは、まずありません。ISOによるマネジメントシステムやTQMによる標準化・体系化も役立ちますし、トヨタ生産方式（TPS）が有効な手段となる場合も多々あります。
たとえば、トヨタ生産方式（TPS）を例にとりましょう。TPSによるジャストインタイム生産を成立させるには、「生産設備・ラインで故障やチョコ停が発生しない」「段取り・調整時間を極小化する」「不良ゼロを保証する」などが前提条件となります。これらはTPM活動で実現していくことです。
TPMによるロス・ゼロの維持とさらなる改善は、他の手法との融合でさらに大きな成果を出すことができます。
| 区分 | TPS（JIT） | TQM（TQC） | TPM |
|---|---|---|---|
| 起源 | スーパーマーケット 方式（プル方式） |
SQC | 予防保全（PM） 生産保全（PM） |
| 管理の対象 | 在庫 ムリ・ムダ・ムラ |
品質 （製品・仕事） |
設備・人・原単位ロス |
| 達成手段 | ジャストインタイム 現場現物・儲けるIE |
管理体系化 （システム化・標準化） |
あるべき姿の追求 現場現物・原理原則 |
| 人づくり | 多能工化 | 管理技術中心 （QC手法） |
固有技術中心 （設備技術、保全技術） |
| 組織・運営 | 職制 専門スタッフ |
方針管理 QCサークル |
重複小集団、専門部会 ステップ方式 |
| 目標 | 在庫ゼロ | PPMオーダーの品質 | ロス・ゼロ （災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ） |
さらにTPMの理解を深めるために、こちらの書籍をご参照ください。
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事例ご紹介
- TPMサークル探検隊
(サークル改善事例の紹介)
- TPM推進企業の
ホームページ紹介(活動概要・リンクの紹介)
- TPMサークル探検隊
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